维护在很多设备运行过程中必不可少。任何设备都可能在生命周期中，因为设备疲劳衰退，或者外界干扰，经历可能的故障，无论大小，无论类型。尤其在生产环节中，保证设备的可持续性运行，是设备维护的目的所在。近年来，设备故障诊断和预测性维护作为整个智能制造诊断系统中的一大内容，是制造业向着智能化、数字化方向转型升级中必须跨过的一道关口，5G时代下智能制造中的设备故障诊断和预测性维护该如何展开呢？
首先需要企业设备具备数字化、网络化基础，部署类5G工业网关，具备丰富的设备故障诊断知识和数据样本，现场可实现5G网络覆盖，设备具备 5G 网络接入能力。在现场设备上加装功率传感器、振动传感器和高清摄像头等，并通过内置宏电 5G工业网关等设备接入5G网络，实时采集设备数据，传输到设备故障诊断系统。设备故障诊断系统负责对采集到的设备状态数据、运行数据和现场视频数据进行全周期监测，建立设备故障知识图谱，对发生故障的设备进行诊断和定位，通过数据挖掘技术， 对设备运行趋势进行动态智能分析预测，并通过网络实现报警信息、诊断信息、预测信息、统计数据等信息的智能推送。
方案中的提到5G网络部署——5G工业网关的重要性，要求宏电5G工业网关在5G性能方面必须保持一定的性能优势：支持NSA和SA双模，兼容N41/N78/N79等频段，搭配5G工业模组，理论下行大于2Gbps、上行大于200Mbps，可支持多路高清视频稳定播放。
其次网络需稳定可靠，能适应复杂的工业环境：5G工业网关采用linux系统，结合宏电20多年来的通讯技术，能提供稳定可靠的网络连接，同时从芯片、通信模块及电子器件选型采用了全工业级的设计标准，包括散热部分的设计，可抵御各种极端气候和温度，无惧电压波动、高电磁辐射、潮湿灰尘侵袭等恶劣条件，保障产品在严苛工业环境下长时间稳定运行。
作为智能制造落地的一大关键组成部分，设备故障和前瞻性维护所占有的地位十分重要。监测管理高效化、运维过程无人化、设备维护自动化、技术运用多元化将很有可能成为未来智能制造领域各类设备故障维修及提前维护的重要趋势。
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